Wydajność czy energooszczędność sprężarki? Teraz nie musisz wybierać

Inwestycja w instalację do wytwarzania sprężonego powietrza jest doskonałą szansą na zwiększenie efektywności przedsiębiorstwa. W stosunku do konwencjonalnych metod zasilania maszyn i urządzeń, sprężone powietrze jest medium czystym oraz elastycznym. Układy pneumatyczne stają się coraz powszechniejsze w realizacji procesów technologicznych. Dobór konkretnego modelu sprężarki jest zadaniem trudnym, choć w dzisiejszych czasach nie musimy rezygnować z jednych atutów na rzecz drugich, ponieważ najnowocześniejsze projekty kompresorów łączą w sobie z jednej strony wysoką wydajność, a z drugiej niskie zużycie energii elektrycznej.

Kompresory przyjazne środowisku

Współczesne trendy w światowym przemyśle nakazują postawienie nacisku na energooszczędność maszyn oraz urządzeń. Nie inaczej jest w przypadku sprężarek, które posiadają szereg innowacyjnych technologii minimalizujących energochłonność:

Napęd bezpośredni 1:1 – przekazywanie energii z silnika elektrycznego do modułu sprężającego wiąże się z określonym poziomem strat. W przypadku zastosowania elementu pośredniczącego, np. przekładni zębatej, musimy być przygotowani na wyższy poziom ubytków. Napęd pośredni pomiędzy silnikiem a blokiem sprężarkowym determinuje również wyższe koszty konserwacyjne oraz serwisowe, co jest dodatkowym minusem przemawiającym jednak za napędem bezpośrednim.

Płynna regulacja prędkości obrotowej – przełomową innowacją w kompresorach przemysłowych jest możliwość sterowania wydajnością, czyli ilością produkowanego sprężonego powietrza w jednostce czasu. Stwarza to możliwość dopasowywania wydajności do chwilowego zapotrzebowania ze strony zasilanych urządzeń. Jest to szczególnie istotne w przypadku systemów produkcyjnych cechujących się wysokim współczynnikiem zmienności zapotrzebowania na sprężone powietrze. Praktyka dowodzi, że tego rodzaju funkcjonalność może przełożyć się na oszczędności w zużyciu energii na poziomie nawet 30%.

Sprawność silnika elektrycznego – każda maszyna dostarczająca energię wiąże się z określonym poziomem efektywności energetycznej, obliczanej na podstawie poniższego wzoru:

Niższy poziom powyższego parametru wynika z wyższych strat podczas przemiany energii elektrycznej w mechaniczną. Energia zamieniana jest na ciepło, które wydostaje się poza konstrukcję silnika.

Szczelność systemu rur dystrybuujących sprężone powietrze – dane pochodzące z przedsiębiorstw wskazują na to, że zdecydowana większość zakładów zmaga się z poważnymi nieszczelnościami przewodów przesyłowych. Wycieki sprężonego powietrza poprzez nieszczelności mogą wynosić nawet 30%, co oznacza, że 1/3 zużytej energii elektrycznej jest marnotrawiona. W skali całego roku, stanowi to ogromny koszt sięgający nawet kilkudziesięciu tysięcy złotych. Wybór renomowanego producenta dostarczającego rury wykonane z wysokiej jakości materiałów ogranicza ryzyka powstawania nieszczelności, co przekłada się na jego energooszczędność.

Czy energooszczędne instalacje do wytwarzania sprężonego powietrza są wydajne?

Odpowiedź na powyższe pytanie jest jednoznaczna – współcześnie projektowane kompresory przemysłowe są energooszczędne i w pełni funkcjonalne pod względem wydajności. Stosowanie innowacyjnych rozwiązań ograniczających zużycie energii właściwie nie ma wpływu na zdolności produkcyjne instalacji. W przypadku wysokiego zapotrzebowania na sprężone powietrze, warto rozważyć zakup kilku mniejszych kompresorów.

Wydajność wyrażana jest w m3/h lub w m3/min i zależna jest od charakterystyki konstrukcji kompresora. Zdolność do wytwarzania określonego poziomu sprężonego powietrza wymaga zastosowania odpowiednich elementów:

• silnik elektryczny o określonej mocy wyrażonej w kW,
• moduł sprężający o określonej objętości pozwalającej na intensywne sprężanie gazu,
• układy uzdatniania (filtry, separatory) pozwalające na wielkość przepływu powietrza dopasowaną do oczekiwanej wielkości kompresora,
• system rur o określonej średnicy.

Źródło: Almig – sprężarki powietrza